注塑品出現(xiàn)翹曲的原因很多，例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對稱等。其中兩種最大的可能性為：
1.塑件薄厚不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。
2.有些平板型塑件，為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在澆口邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向），此時塑件之內(nèi)應(yīng)力很大；脫模時這些份子又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計要盡量避免以下各點：
注塑品出現(xiàn)翹曲的解決方案
同一塑件中厚薄相差太大；
存有過度銳角；
緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。
從澆口分析，模具的設(shè)計要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)彎點比較適合采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。
但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。另外在擔(dān)心澆口過大導(dǎo)致廢料增多可以考慮添加一定比例的凱杰硅酮粉，來增加原料的流動性來減少流體阻力，保證澆口出料正常，防止成品變形。
另外為了避免塑料填充時緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，添加一定比例的脫模潤滑劑可以提高成品脫模成功率。分流道的截面形狀大小就要隨射料量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相對加大，使主流道截面積等于引流道截面積總和。
工藝上解決方案：
1.成品頂出時尚未冷卻→降低模具溫度→延長冷卻時間→降低原料溫度
2.成品形狀及厚薄不對稱→脫模后以定形架固定→變更成形設(shè)計
3.填料過多→減少射出壓力、速度、時間及劑量
4.幾個澆口進(jìn)料不平均→更改澆口
5.頂出系統(tǒng)不平衡→改善頂出系統(tǒng)
6.模具溫度不均→調(diào)整模具溫度
7.靠近澆口部分的原料太松太實→增加或減少射出時間
